Wenn die Einsparungen ausbleiben
Die Ausgangslage kennen viele Werke: Die Messstellen sind installiert, die Software zeigt Verbräuche und Lastgänge, das ISO-Audit ist bestanden. Die ersten Hebel sind längst gezogen: Druckluftleckagen abgedichtet, Beleuchtung umgerüstet, Grundlast am Wochenende gesenkt. Doch dann flacht die Kurve ab. Der Verbrauch bewegt sich kaum noch, obwohl die Datenbasis immer größer wird.
Der Grund liegt selten in fehlenden Messwerten. Zähler und Sensoren beantworten zuverlässig, wann und wo Energie verbraucht wird. Die Fragen, die in der Produktion wirklich weiterhelfen, lauten aber anders:
- Warum hat Linie 2 in der Spätschicht mehr Strom gebraucht als in der Frühschicht, und das bei gleicher Stückzahl?
- Welcher Artikel verursacht wie viele Kilowattstunden pro Stück?
- Was kostet ein Rüstvorgang oder eine Störung energetisch?
- Wie viel verbraucht eine Anlage, während sie gar nicht produziert?
Diese Fragen lassen sich nur beantworten, wenn Energiedaten mit Informationen aus der Fertigung verknüpft werden: Welcher Auftrag lief gerade? Welches Produkt, welche Charge? Hat die Maschine produziert, gerüstet, gestanden oder eine Störung gemeldet? Solche Informationen liegen meist nicht im Energiemanagement, sondern in ERP, MES oder direkt in der Maschinensteuerung.
Von der Kilowattstunde zur Kennzahl pro Stück
Erst mit diesem Produktionsbezug entstehen Kennzahlen, mit denen Produktionsleitung und Controlling arbeiten können. Dazu gehören etwa der Energieeinsatz pro Gutteil oder der Anteil der Grundlast an einem Auftrag. Damit lassen sich Anlagen fair vergleichen, Abweichungen erklären und Maßnahmen gezielt dort ansetzen, wo sie wirken. Mehr Zähler allein bringen diesen Erkenntnisgewinn nicht.
Warum das Thema gerade jetzt wichtig wird
Zwei Entwicklungen verschieben den Blick vom Pflichtprogramm hin zum wirtschaftlichen Nutzen. Erstens sieht der Regierungsentwurf zur Novelle des Energieeffizienzgesetzes vor, die Schwelle für die Pflicht zum Energie- oder Umweltmanagementsystem deutlich anzuheben; das Gesetzgebungsverfahren läuft noch. Für manche Unternehmen fällt damit der regulatorische Druck weg. Der Nutzen muss die Investition dann allein tragen. Zweitens arbeitet die Bundesnetzagentur an einer grundlegenden Reform der Netzentgelte, die das Lastverhalten von Industriekunden stärker in den Mittelpunkt rücken dürfte. Wer versteht, welche Produktionssituationen Verbrauch und Lastspitzen verursachen, ist auf beides besser vorbereitet.
Außerdem fragen immer mehr Kunden nach dem CO₂-Fußabdruck einzelner Produkte. Auch dafür reicht der Gesamtverbrauch des Werks nicht aus.
Der nächste Schritt
Bevor Sie in weitere Hardware oder Software investieren, lohnt sich eine ehrliche Bestandsaufnahme: Welche Fragen kann Ihr Energiemanagement heute schon, welche sollte es künftig, beantworten? Daraus ergibt sich, welche Daten fehlen und wie Ihre Systemlandschaft aussehen sollte.
Wie das konkret aussehen kann, beschreibt unser Kollege John im Fachbeitrag im Digital Manufacturing Magazin. Sobald der Beitrag auch online verfügbar ist, verlinken wir ihn an dieser Stelle.
Und jetzt?
Genau diese Fragen haben wir am 12. November bei unserem Event „Energiemanagement in der Fertigung: Kosten senken durch Datentransparenz“ mit Fachleuten aus der Industrie diskutiert. Sie waren nicht dabei? Gern besprechen wir die Inhalte mit Ihnen persönlich.
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